Про затвердження Правил охорони праці під час експлуатації вантажопідіймальних кранів, підіймальних [...]
Мінсоцполітики України; Наказ, Правила, Схема [...] від 19.01.201862
Документ z0244-18, чинний, поточна редакція — Прийняття від 19.01.2018
 

Сторінки:  1  2  [ 3 ]  4  5  6  7  8  9  10  11
« попередня сторінканаступна сторінка »  

система керування електродвигунами вантажопідіймального крана має відповідати вимогам пункту 7 глави 9 розділу VIII цих Правил;

пульт керування по радіо має відповідати вимогам пунктів 2-4 глави 12 розділу VIII цих Правил;

вантажопідіймальні крани необхідно обладнувати звуковим сигнальним пристроєм, який має подавати гучний сигнал у робочій зоні, що за тональністю відрізняється від автомобільного. У разі наявності декількох постів (пультів) керування ввімкнення сигналу має бути можливе з будь-якого з них;

3) у разі оснащення гакового крана вантажопідіймальним магнітом:

вантажопідіймальність крана з магнітом має розраховуватися з урахуванням групи класифікації (режиму роботи) вантажопідіймального крана, що підлягає реконструкції. Коефіцієнт зниження вантажопідіймальності залежно від групи класифікації (режиму роботи) вантажопідіймального крана має бути таким:

0,3 - для групи класифікації (режиму роботи) А1-А3 (легкий);

0,75 - для групи класифікації (режиму роботи) А4-А5 (середній);

1,0 - для групи класифікації (режиму роботи) А6-А8 (важкий);

електрична схема повинна бути виконана так, щоб у разі зняття напруги контактами приладів і пристроїв безпеки напруга з вантажопідіймального електромагніту не знімалася;

сумарне зусилля вантажопідіймального магніту на плиті було нижче вантажопідіймальності крана або кран має бути обладнаний обмежувачем вантажопідіймальності;

4) у разі оснащення гакового крана грейфером (канатним або моторним):

вантажопідіймальність крана з грейфером необхідно розраховувати з урахуванням групи класифікації (режиму роботи) вантажопідіймального крана, що підлягає реконструкції. Коефіцієнт зниження вантажопідіймальності має відповідати зазначеному в підпункті 3 цього пункту;

електросхема керування моторним грейфером повинна унеможливлювати самочинне розкриття щелеп грейфера;

у технічній документації повинна бути наведена таблиця із зазначенням виду матеріалу, для перевалки якого грейфер призначений, і допустимої маси зачерпнутого матеріалу.

3. Технічна документація на модифікацію (реконструкцію та модернізацію) має містити технічні умови.

Залежно від виду модифікації (реконструкції та модернізації) і обсягу змін, що вносяться, необхідно надавати нові настанову з експлуатації, інструкцію з технічного обслуговування, інструкцію з монтажу, пуску, регулювання та обкатки тощо виробника обладнання або доповнення чи зміни до існуючих, розроблені відповідно до вимог технічних умов на модифікацію (реконструкцію та модернізацію).

4. Технічні умови на модифікацію (реконструкцію та модернізацію) повинні включати вимоги щодо охорони праці і погоджуватися відповідно до вимог статті 28 Закону України "Про охорону праці".

5. Технічні умови повинні містити вимоги, показники і норми, яким мають відповідати складові частини та обладнання до та після модифікації (реконструкції та модернізації), вимоги щодо маркування після модифікації (реконструкції та модернізації), щодо контролю якості зварювання і бракувальні показники з урахуванням вимог цих Правил і НД, вимоги безпеки, порядок приймання складових частин і готового обладнання, у тому числі обсяг приймальних випробувань після модифікації (реконструкції та модернізації), а також відомості про метали та зварювальні матеріали, що мають застосовуватися під час модифікації (реконструкції та модернізації), та вимоги до складу нових настанови з експлуатації, інструкції з технічного обслуговування, інструкції з монтажу, пуску, регулювання та обкатки тощо або доповнення чи змін до існуючих.

6. Після проведення модифікації (реконструкції та модернізації) суб’єкт господарювання, який здійснював ці роботи, повинен спорядити обладнання табличкою, укріпленою на видному місці, із зазначенням:

найменування суб’єкта господарювання, який здійснював модифікацію (реконструкцію чи модернізацію), його знак для товарів і послуг (за наявності), місце розташування;

позначення крана після модифікації (реконструкції та модернізації) відповідно до технічних умов на модифікацію (реконструкцію чи модернізацію);

дати проведення модифікації (реконструкції та модернізації), зазначаючи місяць і рік;

позначення технічних умов на модифікацію (реконструкцію чи модернізацію).

Метод виконання написів на табличці має забезпечувати їх схоронність упродовж експлуатації обладнання.

7. Після проведення модифікації (реконструкції та модернізації) суб’єкт господарювання, який виконував відповідні роботи, зазначає в журналі нагляду (паспорті) свої ідентифікаційні дані (найменування суб’єкта господарювання, код платника податків згідно з Єдиним державним реєстром підприємств та організацій України або реєстраційний номер облікової картки платника податків або серію та номер паспорта (для фізичних осіб, які через свої релігійні переконання відмовляються від прийняття реєстраційного номера облікової картки платника податків та повідомили про це відповідний контролюючий орган і мають відмітку у паспорті), місцезнаходження (місце проживання), номер телефону), відомості про виконані роботи із зазначенням усіх змін параметрів, характеристик і показників, відомості про застосовані матеріали.

Якщо ці дані неможливо відобразити в журналі нагляду (паспорті), оформлюється новий журнал нагляду, який має відповідати вимогам пункту 3 глави 1 розділу VI цих Правил. У цьому разі до нового журналу нагляду долучають як додаток попередній журнал нагляду чи паспорт.

Документи, що підтверджують якість застосованих матеріалів і зварювання, зберігаються у суб’єкта господарювання, який здійснював модифікацію (реконструкцію чи модернізацію), а їх копії - разом з журналом нагляду (паспортом) протягом строку служби обладнання.

Крім того, долучають і зберігають разом із журналом нагляду (паспортом) таку документацію:

довідку про характер модифікації (реконструкції та модернізації), підписану відповідальною особою суб’єкта господарювання, що розробив технічну документацію на модифікацію (реконструкцію та модернізацію);

креслення загального виду з основними габаритними розмірами, якщо вони змінилися, та новими технічними характеристиками у разі їх зміни;

принципову електричну, гідравлічну та пневматичну схеми у разі їх зміни;

кінематичні схеми механізмів і схеми запасовки канатів у разі їх зміни;

копії документів (або виписки з них) про якість металу, що використовувався під час модифікації (реконструкції та модернізації);

відомості про присадний матеріал (результати випробування наплавленого металу чи копії документів (або виписки з них) про якість електродів);

відомості про результати контролю якості зварювання металоконструкції.

8. Після модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання проводяться приймальні випробування суб’єктом господарювання, який здійснював модифікацію (реконструкцію чи модернізацію), відповідно до вимог технічних умов на модифікацію (реконструкцію та модернізацію).

За результатами випробувань складаються протокол випробувань і акт приймання, які затверджуються в порядку, визначеному технічними умовами на модифікацію (реконструкцію та модернізацію). Результати випробувань відображаються в журналі нагляду (паспорті) обладнання, а до документації, зазначеної у пункті 7 цієї глави, додається акт приймання і протокол випробувань.

9. Реконструкція машин спеціального призначення (екскаваторів, трубоукладачів тощо) з метою переведення їх у вантажопідіймальні крани може здійснюватися за умов приведення цих машин згідно з проектом на їх реконструкцію відповідно до вимог розділу VIII цих Правил.

10. Проведення робіт з модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, а також необхідність надання і форма наряду-допуску для проведення цих робіт на місці експлуатації обладнання здійснюється в порядку, встановленому суб’єктом господарювання. У наряді-допуску у разі його надання зазначають заходи щодо створення безпечних умов виконання робіт. Зокрема, вживають заходів щодо унеможливлення ураження персоналу струмом, перебування його в небезпечних зонах, падіння з висоти, наїзду обладнання, що працює, на обладнання, що модифікують, попередження виходу персоналу на кранові колії діючих кранів, а також щодо надійного закріплення складових частин, що модифікують.

3. Вимоги щодо матеріалів та виробів

1. Матеріали, що застосовуються під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, мають відповідати зазначеним у технічних умовах на ремонт, модифікацію (реконструкцію чи модернізацію) обладнання.

2. Вибір матеріалу здійснюється з урахуванням нижніх граничних значень температур навколишнього середовища для робочого та неробочого станів вантажопідіймального крана чи машини, завантаженості елементів та агресивності навколишнього середовища. Дані про застосований матеріал під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) зазначаються в журналі нагляду (паспорті) обладнання.

3. Чавунне литво для ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) за якістю не нижче марки СЧ15 може застосовуватися для виготовлення:

зубчастих, черв’ячних і ходових коліс обладнання з ручним приводом;

черв’ячних коліс обладнання з машинним приводом, призначених для групи класифікації (режиму роботи) механізмів не вище М5 за колової швидкості колеса не більш 1,5 м/с;

черв’ячних коліс з ободом із бронзи незалежно від типу приводу та групи класифікації (режиму роботи) обладнання;

барабанів, корпусів редукторів і блоків, за винятком блоків для кранів стрілового типу;

колодок гальм, кронштейнів барабанів і корпусів підшипників.

Для гальмівних шківів механізму пересування та повертання обладнання дозволяється застосування литва з чавуну за якістю не нижче марки СЧ20.

Для виготовлення противаг і несилових деталей марки матеріалу виливків не регламентуються.

4. Вимоги щодо зварювання

1. Прихоплювання та зварювання несучих елементів металоконструкцій обладнання під час їх монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації), приварювання кабін, площадок, перил і засобів доступу на обладнання, а також прихоплювання та зварювання вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок повинні виконувати зварники.

2. Зварювальні матеріали, застосовувані для зварювання, мають забезпечувати механічні властивості металу шва і зварного з’єднання (границя міцності, відносне видовження, кут загину, ударна в’язкість, твердість) не менше нижньої межі зазначених властивостей основного металу конструкції, установлених для даної марки сталі.

У разі застосування в одному з’єднанні сталей різних марок механічні властивості металу шва мають відповідати властивостям сталі з більшою міцністю. Марки присадних матеріалів, флюсів і захисних газів зазначаються в технічних умовах на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.

3. Під час виготовлення для ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання елементів металоконструкцій із труб, прокату листового, сортового, фасонного тощо дозволяється застосування всіх способів різання, що забезпечують якісне одержання форм і розмірів цих елементів відповідно до робочих креслень. Різання здійснюється за технологією, що унеможливлює утворення тріщин або погіршує якість металу на крайках, а також у зоні термічного впливу.

4. Під час складання конструкції під зварювання має забезпечуватися точність з’єднань у межах розмірів і допусків, визначених робочими кресленнями і технологічними документами.

5. Зварювання має проводитися в приміщеннях, які унеможливлюють вплив несприятливих атмосферних умов на якість зварних з’єднань.

Зварювання просто неба дозволяється за умови захисту місць зварювання від атмосферних опадів і вітру.

6. Зварювальні роботи, що проводяться під час монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, необхідно виконувати відповідно до вимог комплекту документів на технологічні процеси зварювання.

7. Можливість і порядок зварювання за температури повітря нижче 0 °С установлюються технічними умовами на ремонт, модифікацію (реконструкцію чи модернізацію) обладнання.

8. Дозволяється під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) застосовувати у тому самому зварному вузлі різні методи зварювання, про що необхідно зробити застереження в технічних умовах.

9. Прихоплювання елементів зварних з’єднань під час складання металоконструкцій мають виконуватися з використанням таких самих зварювальних матеріалів, що й під час зварювання.

10. Прихоплювання, виконані під час складання металоконструкції, можуть не видалятися, якщо під час зварювання вони будуть цілком переплавлені. Перед зварюванням прихоплювання необхідно очищати від шлаку.

11. Несучі зварні металоконструкції повинні мати клеймо чи інше умовне позначення, що дозволяє визначити прізвище зварника, який виконав зварювання. Маркування здійснюється методами, що забезпечують його схоронність упродовж експлуатації обладнання і не погіршують його якості. Метод і місце маркування мають бути зазначені на кресленнях.

12. Необхідність і методи термічної обробки зварних з’єднань несучих елементів металоконструкцій установлюються технічними умовами на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію).

5. Контроль якості зварних з’єднань

1. Контроль якості зварних з’єднань, що проводиться під час монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації), їх складових частин, вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок, здійснюється методами неруйнівного контролю (зовнішній огляд і вимірювання, ультразвуковий, радіографічний тощо) і випробуваннями (визначення механічних властивостей зварного з’єднання).

2. Контроль якості зварних з’єднань здійснюється після проведення термічної обробки, проведеної відповідно до вимог пункту 12 глави 4 розділу V цих Правил, якщо вона передбачена для зварного з’єднання.

Результати контролю зварних з’єднань мають бути зафіксовані у відповідних документах (висновках, журналах, протоколах, картах тощо).

3. Зовнішньому огляду та вимірюванню підлягають усі зварні з’єднання з метою виявлення в них таких зовнішніх дефектів, бракувальні ознаки яких перевищують норми, зазначені в технічних умовах:

кутового зміщення або відхилення від перпендикулярності осей зварюваних елементів;

лінійного зміщення крайок зварювальних елементів;

відхилень розмірів і порушення форми швів (за опуклістю, шириною та катетом шва, за рівномірністю опуклості тощо);

тріщин;

напливів, натікання, підрізів, пропалювання, незаварених кратерів, непроварів, несплавлень, пористості тощо.

Перед зовнішнім оглядом поверхня зварного шва та прилеглих до нього ділянок основного металу завширшки не менше 20 мм в обидва боки шва мають бути зачищені від шлаку, бризок металу, натікання та інших забруднень.

Огляд і вимірювання стикових з’єднань проводиться по обидва боки по всій довжині з’єднання. У разі недоступності для огляду внутрішньої поверхні зварного з’єднання огляд і вимірювання здійснюються тільки із зовнішнього боку.

4. Контроль радіографічним і ультразвуковим методами стикових з’єднань несучих елементів металоконструкцій проводять тільки після усунення виявлених зовнішнім оглядом дефектів, зокрема:

обов’язковому контролю підлягають початок і закінчення стикових з’єднань поясів і стінок коробчастих металоконструкцій балок, колон, стріл, ріжків;

сумарна довжина з’єднання, що контролюється, на кожному стику розтягнутого пояса коробчастої або ґратчастої металоконструкції має бути не менша 50 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику стиснутого пояса або стиснутих ділянок стінок має бути не менша 25 % довжини стику або стиснутої ділянки стінки;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику конструкцій стріл, ріжків і рейкових коробок портальних кранів має бути не менша 75 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику конструкцій обладнання, що піднімають працівників, має бути не менша 100 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання у всіх інших випадках стикових з’єднань має бути не менша 25 % довжини стику.

В інших зварних з’єднаннях сумарна довжина контрольованих ультразвуковим методом ділянок має складати не менше 25 % довжини шва.

Перед проведенням радіографічного контролю відповідні ділянки зварного з’єднання мають бути промарковані так, щоб їх можна було легко виявити на знімках.

5. Оцінка якості зварних з’єднань за результатами неруйнівного контролю здійснюється відповідно до вимог технічних умов на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.

6. У зварних з’єднаннях не допускаються такі дефекти, бракувальні ознаки яких перевищують норми:

непровари та несплавлення;

пори, розташовані у вигляді суцільної сітки;

підрізи, напливи та натікання;

незаварені кратери;

свищі;

шлакові включення;

незаварені пропалювання;

пропалювання та підплавлення основного металу (під час стикового контактного зварювання труб);

зміщення крайок вище норм, передбачених кресленнями.

Також у зварних з’єднаннях не допускаються тріщини, розташовані в металі шва, на межі сплавлення, у зоні термічного впливу та в основному металі, у тому числі й мікротріщини, виявлені під час мікродосліджень.

7. У разі виявлення під час неруйнівного контролю неприпустимих дефектів у зварних з’єднаннях проконтролювати необхідно все з’єднання. Ділянки зварних швів з дефектами видаляються механічним способом і переварюються не більше двох разів в одному місці відповідно до вимог технічних умов на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.

8. Випробування проводяться для перевірки відповідності механічних властивостей зварного з’єднання на контрольних зразках, які зварені в умовах, що цілком відповідають умовам виготовлення елементів металоконструкцій (ті самі основні та присадні матеріали, ті самі зварювальні режими, методи зварювання і те саме положення шва).

9. У суб’єктів господарювання, які здійснюють монтаж, ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання, його складових частин, вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок перевірка механічних властивостей зварних з’єднань має здійснюватися періодично відповідно до вимог технологічних документів.

10. Перевірка механічних властивостей зварного з’єднання на контрольних зразках провадиться залежно від виду зварного з’єднання виробів шляхом випробування на розтягування та вигинання зразків, з’єднаних стиковим швом.

Результати випробувань вважаються задовільними, якщо:

тимчасовий опір не нижче нижньої границі тимчасового опору металу;

кут вигину для вуглецевих сталей не менше 120°, для низьколегованих за товщини зразка до 20 мм - не менше 80° і більше 20 мм - не менше 60°.

11. Якість зварних з’єднань вважається незадовільною, якщо в них під час будь-якого контролю будуть виявлені дефекти, що виходять за межі норм, установлених цими Правилами.

VI. Вимоги щодо експлуатації

1. Облік обладнання

1. Обладнання споряджається суб’єктом господарювання обліковим номером і під цим номером обліковуються в журналі обліку обладнання суб’єкта господарювання, у якого у власності або користуванні (оренда, лізинг тощо) перебуває це обладнання, якщо інше не передбачено законодавством.

Облік має вести працівник, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією обладнання, або інший працівник, призначений суб’єктом господарювання.

2. Обліковий номер і дата здійснення запису про облік вносяться працівником, який здійснює облік, у журнал нагляду чи паспорт обладнання.

3. У разі необхідності відновлення втраченого, зіпсованого чи на заміну непридатного для використання журналу нагляду (паспорта) обладнання, що перебувало в експлуатації, суб’єкт господарювання має забезпечити отримання дубліката журналу нагляду чи паспорта від виробника чи складання нового журналу нагляду, який має містити такі дані:

1) найменування виробника та його місцезнаходження;

2) найменування, тип, індекс (у тому числі виконання) обладнання та його заводський (серійний) та обліковий номери;

3) рік виготовлення обладнання;

4) призначення обладнання;

5) група класифікації (режиму роботи) обладнання та його механізмів;

6) тип приводу механізмів, шасі;

7) навколишнє середовище, у якому може працювати обладнання (найбільша та найменша температура робочого і неробочого станів, відносна вологість повітря, вибухонебезпечність, пожежонебезпечність тощо);

8) допустима швидкість вітру для робочого стану (з урахуванням поривів вітру), неробочого стану обладнання та під час монтажу;

9) допустимий схил майданчика для встановлення обладнання (на виносних опорах і без них) та його пересування;

10) допустимий ухил кранової колії під час укладання та експлуатації (для прямолінійної та криволінійної колій, для стоянкового майданчика);

11) рід електричного струму, напруга та кількість фаз кіл (силового, керування, робочого та ремонтного освітлення);

12) основні технічні дані та характеристики обладнання (вантажопідіймальність, максимальний вантажний момент, висота підіймання, глибина опускання, виліт, прогон і база, виліт консолей, швидкості механізмів, навантаження на осі шасі обладнання в транспортному стані, маса противаги і баласту, геометричні параметри обладнання, навантаження ходового колеса на рейку, шлях гальмування та інші технічні дані та характеристики залежно від типу обладнання);

13) характеристика канатів (призначення, умовне позначення, діаметр, довжина, маркірувальна група, розривне зусилля каната в цілому) і долучають документи про якість канатів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну канатів;

14) характеристика ланцюгів (призначення, умовне позначення, калібр і крок ланцюга, довжина, руйнівне навантаження ланцюга) і долучають документи про якість ланцюгів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну ланцюгів;

15) характеристика гаків (призначення, тип, номер заготовки гака за стандартом і позначення стандарту, номінальна вантажопідіймальність для групи класифікації (режиму роботи) механізму підіймання, фактична висота вертикального перерізу гака, фактичний розмір зіва гака, заводський номер (рік виготовлення) і додаються документи про якість гаків (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну гаків;

16) характеристики інших вантажозахоплювальних органів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну вантажозахоплювальних органів;

17) відомості про місцезнаходження обладнання із зазначенням найменування суб’єкта господарювання, який експлуатує обладнання, місцезнаходження обладнання (адреси суб’єкта господарювання), дати встановлення (не менше 5 сторінок);

18) відомості про призначення працівників, відповідальних за утримання обладнання в справному стані з зазначенням номера і дати наказу про призначення або договору з іншим суб’єктом господарювання, прізвища, ім’я, по батькові, посади та підпису призначеного працівника, номера посвідчення та терміну його дії (не менше 5 сторінок);

19) відомості про ремонт, модифікацію (реконструкцію, модернізацію) із зазначенням даних про характер ремонту елементів обладнання, проведену модифікацію (реконструкцію, модернізацію), дати і номера документа про приймання обладнання з ремонту або після модифікації (реконструкції, модернізації) та підпису працівника, відповідального за утримання обладнання в справному стані (не менше 5 сторінок);

20) відомості про результати технічного огляду, експертного обстеження, приймальних випробувань після проведення модифікації (реконструкції чи модернізації) із зазначенням дати, результатів і терміну проведення наступного огляду (часткового чи повного), експертного обстеження.

Також має бути забезпечена можливість зберігання разом із журналом нагляду (паспортом) декларації про відповідність, документів про якість канатів, ланцюгів, гаків, інших вантажозахоплювальних органів і пристроїв, матеріалів тощо, паспортів шасі автомобіля та двигуна внутрішнього згоряння, паспортів (інструкцій) приладів і пристроїв безпеки, актів, протоколів, технічних звітів, висновків експертизи тощо, що складають під час монтажу та протягом експлуатації обладнання, які відповідно до вимог цих Правил мають зберігатися разом з журналом нагляду (паспортом).

4. Якщо новий журнал нагляду складається не виробником (у разі відсутності паспорта виробника, інструкції (настанови) з експлуатації, марковання, іншої технічної документації виробника обладнання, що можуть підтвердити основні технічні характеристики обладнання, застосовані матеріали металоконструкцій тощо) для підтвердження відсутніх основних технічних характеристик, і даних до журналу нагляду додаються необхідні розрахунки та висновки.

2. Пуск обладнання у роботу

1. Пуск обладнання у роботу здійснюється суб’єктом господарювання після їх обліковування відповідно до вимог пунктів 1, 2 глави 1 цього розділу.

2. Пуск обладнання у роботу здійснюється на підставі рішення про можливість їх експлуатації, прийнятого працівником, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією обладнання, у таких випадках:

1) у разі введення в експлуатацію нововиготовленого чи новопридбаного обладнання;

2) перерви в експлуатації більш як 12 місяців;

3) після монтажу, пов’язаного із установленням обладнання на нове місце;

4) після модифікації (реконструкції або модернізації) обладнання;

5) після капітального ремонту обладнання, а також після ремонту, зазначеного в пункті 1 глави 1 розділу V цих Правил;

6) після проведення періодичного технічного огляду (повного чи часткового), а також після проведення повного технічного огляду у випадку, зазначеному у підпункті 8 пункту 5 глави 3 цього розділу;

7) після експертного обстеження, проведеного у разі закінчення призначеного строку служби (граничного строку експлуатації) або нового призначеного строку служби (продовжуваного строку безпечної експлуатації) обладнання, а також у разі аварії або пошкодження, спричиненого надзвичайною ситуацією природного чи техногенного характеру, за ініціативою власника тощо;

8) заміни на мобільних підйомниках лебідок, обмежувача граничного вантажу, стріли або її секцій, заміни зношених канатів і ланцюгів, а також у разі їх перепасування;

9) після установлення змінного стрілового обладнання або заміни стріли вантажопідіймальних кранів;

10) після заміни несучих або вантових канатів кабельних кранів.

3. У випадках, зазначених у підпунктах 1-3 і 8-10 пункту 2 цієї глави, рішення про можливість експлуатації обладнання приймається на підставі результатів попередньо проведеного повного технічного огляду, крім випадку, зазначеного у пункті 4 цієї глави.

4. Рішення про можливість експлуатації нововиготовленого і капітально відремонтованого обладнання, що перевозиться на місце експлуатації в складеному вигляді, приймається на підставі результатів приймально-здавальних випробувань, проведених у виробника або суб’єкта господарювання, який виконав ремонт, відповідно до вимог технічних умов на ремонт та часткового технічного огляду в суб’єкта господарювання.

5. Рішення про можливість експлуатації модифікованого (реконструйованого, модернізованого) обладнання, що перевозиться на місце експлуатації в складеному вигляді, приймається на підставі результатів приймальних випробувань, проведених у суб’єкта господарювання, який виконав модифікацію відповідно до вимог технічних умов на модифікацію (реконструкцію, модернізацію) обладнання, та часткового технічного огляду в суб’єкта господарювання.

6. Рішення про можливість експлуатації модифікованого (реконструйованого, модернізованого) обладнання, підданого модифікації на місці експлуатації, приймається на підставі результатів приймальних випробувань, проведених у суб’єкта господарювання відповідно до вимог технічних умов на модифікацію (реконструкцію, модернізацію) обладнання та пункту 8 глави 2 розділу V цих Правил.

7. Рішення про можливість експлуатації обладнання, підданого капітальному ремонту на місці експлуатації, приймається на підставі результатів приймально-здавальних випробувань, проведених у суб’єкта господарювання відповідно до вимог технічних умов на ремонт.

8. У випадках, зазначених у підпункті 7 пункту 2 цієї глави, рішення про можливість експлуатації обладнання приймається на підставі позитивних результатів експертного обстеження, проведеного експертною організацією відповідно до вимог глави 4 цього розділу.

9. Рішення про можливість експлуатації обладнання, підданого ремонту на місці експлуатації відповідно до пункту 1 глави 1 розділу V цих Правил, приймається на підставі результатів повного технічного огляду.

10. Рішення про можливість експлуатації обладнання після ремонту, передбаченого системою планово-попереджувальних ремонтів і відображеного в настанові з експлуатації, крім зазначеного в пункті 1 глави 1 розділу V цих Правил, приймається на підставі перевірки якості виконаного ремонту із відповідним записом до вахтового журналу машиніста.

11. Рішення про можливість експлуатації нововиготовлених і відремонтованих знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок для підіймання працівників приймається працівником, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією вантажопідіймальних кранів машин, або іншим працівником, призначеним суб’єктом господарювання, який відповідає вимогам пункту 1 глави 6 розділу VI, з відповідним записом у журналі огляду знімних вантажозахоплювальних пристроїв і тари.

12. Рішення про можливість експлуатації обладнання засвідчується відповідним записом у журналі нагляду (паспорті) обладнання особою (працівником), яка прийняла це рішення.

3. Технічний огляд обладнання

1. Обладнання підлягає первинному, періодичному та позачерговому технічному огляду відповідно до вимог цих Правил.

2. Первинному технічному огляду підлягає обладнання перед першим уведенням в експлуатацію.

3. Періодичному технічному огляду підлягає обладнання, що перебуває в експлуатації:

1) до закінчення призначеного строку служби (граничного строку експлуатації), зазначеного в експлуатаційних документах їх виробника, а у разі відсутності таких даних - відповідно до призначеного строку служби (граничного строку експлуатації) обладнання, зазначеного в додатку 7 до цих Правил:

повному технічному огляду - не рідше одного разу на три роки, за винятком випадків, зазначених у пунктах 4, 5, 20, 35 цієї глави;

частковому технічному огляду - не рідше одного разу на 12 місяців;

2) після закінчення призначеного строку служби (граничного строку експлуатації) або продовжуваного строку безпечної експлуатації в терміни, встановлені регламентом технічних оглядів на продовжуваний строк безпечної експлуатації або висновком експертизи.

4. Вантажопідіймальні крани та машини, що обслуговують машинні зали електричних та насосних станцій, компресорні установки, установлені на обладнанні та використовуються тільки під час технічного обслуговування та ремонту обладнання, піддаються повному технічному огляду не рідше одного разу на п’ять років.

5. Позачерговий повний технічний огляд обладнання належить здійснювати у разі:

1) проведення ремонту, зазначеного в пункті 1 глави 1 розділу V цих Правил;

2) проведення модифікації (реконструкції або модернізації) обладнання;

3) перерви в експлуатації більш як на 12 місяців;

4) демонтажу та встановлення на новому місці;

5) після заміни на мобільних підйомниках лебідок, обмежувача граничного вантажу, стріли або її секцій;

6) після установлення змінного стрілового обладнання або заміни стріли вантажопідіймальних кранів;

7) після заміни несучих або вантових канатів кабельних кранів;

8) за ініціативою роботодавця.

6. Технічний огляд має проводитися відповідно до, організаційно-методичних документів, розроблених з урахуванням вимог настанови з експлуатації обладнання та/або вимог цих Правил.

7. Технічний огляд має проводитися за участю працівника, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією цього обладнання, крім випадку, коли він є технічним експертом з промислової безпеки і проводить цей технічний огляд, а також працівника, відповідального за утримання цього обладнання в справному стані, як відповідальних осіб, призначених суб’єктом господарювання з наданням права підпису актів, висновків та інших матеріалів.

8. Технічний огляд обладнання має на меті встановити, що:

його встановлення відповідає вимогам цих Правил;

воно перебуває у справному стані, який забезпечує їх безпечну експлуатацію.

9. Повний технічний огляд має включати:

вивчення експлуатаційних (журнал нагляду /паспорт/, настанова з експлуатації, вахтовий журнал машиніста тощо), конструкторських (проектних) і ремонтних документів, а також інформації, накопиченої реєстратором робочих параметрів за наявності реєстратора на обладнанні;

аналіз умов і режимів експлуатації;

огляд і перевірку роботи обладнання;

статичне випробування;

динамічне випробування;

оцінку технічного стану;

визначення умов експлуатації та строку чергового періодичного технічного огляду.

Під час часткового технічного огляду статичне та динамічне випробування не проводяться.

10. Під час технічного огляду мають бути оглянуті та перевірені в роботі всі механізми та їх гальма, прилади та пристрої безпеки, гідравлічне обладнання та електричне обладнання, сигналізація (світлова, звукова), а також перевіряються регламентовані цими Правилами розміри.

Крім того, перевіряються:

стан металоконструкцій обладнання та їх зварних (клепаних) з’єднань (відсутність тріщин, деформацій, зменшення товщини стінок внаслідок корозії, ослаблення клепаних з’єднань та інших дефектів), а також кабіни, засобів доступу, площадок, огорожі тощо;

стан гака, деталей його підвіски (допустиме спрацювання та розміри відповідно до граничних норм бракування елементів вантажопідіймальних кранів та машин, зазначених у додатку 8 до цих Правил, відсутність тріщин у зіві, нарізній частині та інших місцях). У вантажопідіймальних кранів, які транспортують розплавлений метал і рідкий шлак, у механізмів підіймання та кантування ковша перевірка кованих і штампованих гаків та деталей їх підвіски, а також деталей підвіски пластинчастих гаків має проводитися із застосуванням неруйнівного методу контролю. Неруйнівним методом контролю перевіряється відсутність тріщин у нарізній частині кованого (штампованого) гака, відсутність тріщин у нарізній частині вилки пластинчастого гака та в осі з’єднання пластинчастого гака з вилкою або траверсою. Така перевірка проводиться не рідше одного разу на 12 місяців. Необхідність і періодичність перевірки інших деталей підвіски встановлюється суб’єктом господарювання. Результати контролю необхідно зберігати разом із журналом нагляду (паспортом) вантажопідіймального крана;

стан канатів і їх кріплення. Бракування сталевих канатів проводиться відповідно до вимог пунктів 41-48 цієї глави;

стан заземлення електричного вантажопідіймального крана чи машини (у стрілових самохідних кранів і мобільних підйомників - за наявності), кранової колії, стан ізоляції електропроводки та величини їх опору;

відповідність маси противаги та баласту кранів стрілового типу даним, зазначеним у журналі нагляду (паспорті);

стан кранової колії та відповідність її вимогам цих Правил із проведенням вимірювання відхилень кранової колії від проектного положення в плані та по висоті;

стан елементів кранової колії на відповідність критеріям бракування елементів кранових колій, зазначеним у пунктах 7, 8 глави 1 розділу IV цих Правил;

відповідність тупикових упорів конструкції ходового візка крана та їх установлення вимогам цих Правил;

стан і працездатність протиугінних пристроїв, а для кранів-перевантажувачів і портальних кранів - утримуюче зусилля;

фактична відстань між гаковою підвіскою та упором після спрацьовування кінцевого вимикача та зупинки механізму підіймання;

стан ходових коліс, елементів гальм, барабанів, блоків, осей, деталей їх кріплення, опорно-поворотного пристрою, а також елементів підвіски стріли в стрілових кранів.

Граничні норми бракування елементів вантажопідіймального крана чи машини зазначаються в настанові з експлуатації. За відсутності в настанові відповідних норм бракування елементів проводиться відповідно до граничних норм бракування елементів вантажопідіймальних кранів та машин, зазначених у додатку 8 до цих Правил.

11. Під час технічного огляду кранового підйомника (ліфта для крана) необхідно здійснювати:

візуальний контроль;

випробування на холостому ходу;

випробування під час переміщення підйомника вручну (якщо це передбачено конструкцією підйомника);

статичне випробування;

динамічне випробування;

випробування на спрацьовування уловлювачів.

12. Статичне випробування обладнання проводиться з метою перевірки міцності обладнання в цілому та його окремих елементів, а для стрілових кранів і мобільних підйомників - також з метою перевірки вантажної стійкості.

Статичне випробування обладнання проводиться навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність або тягове зусилля обладнання на:

25 % - для обладнання з машинним приводом;

50 % - для обладнання з ручним приводом вантажопідіймальністю або тяговим зусиллям, що не перевищують 20 т;

25 % - для обладнання з ручним приводом вантажопідіймальністю або тяговим зусиллям понад 20 т, крім зазначеного в пункті 13 цієї глави.

13. Статичні випробування приводних колисок для підіймання працівників проводять навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність колисок на 50 %.

14. Випробування гальм колисок повинні проводитися послідовно.

15. Випробування уловлювачів колисок необхідно проводити навантаженням, що дорівнює вантажопідіймальності колиски.

Випробування необхідно здійснювати не менше трьох разів на різній висоті підіймання колиски.

16. Вантажопідіймальність кранів і машин під час розрахунку випробувального навантаження приймається такою:

нетто - для гакових кранів і талів;

проміжна - для стрілових самохідних кранів;

корисна - для інших кранів.

17. Статичне випробування мостового крана, а також пересувного консольного проводиться таким чином. Кран установлюється над опорами кранових колій або в положенні, яке відповідає найменшим згинальним навантаженням на кранову колію, а його візок (візки) - у положення, що відповідає найбільшому прогину. Випробувальний вантаж підіймається на висоту від 200 мм до 300 мм з утриманням у такому положенні протягом 10 хвилин. Дозволяється захоплювати частину випробувального вантажу, маса якого має бути не меншою вантажопідіймальності крана, підіймати його на висоту від 200 мм до 300 мм, а потім доводити навантаження до необхідного шляхом додавання решти випробувального вантажу з витримкою в такому положенні протягом 10 хвилин. Після опускання вантажу перевіряється відсутність залишкової деформації моста крана. За наявності залишкової деформації, яка є наслідком випробування крана вантажем, кран не допускається до роботи до з’ясування причин деформації та можливості подальшої його роботи.

Статичне випробування козлового крана та перевантажувача проводиться так само, як і мостового, але за наявності в крана консолей відсутність залишкової деформації перевіряється як за умови встановлення візка між опорами крана у положення, що відповідає найбільшому прогину, так і в крайніх робочих точках консолей.

18. Випробування крана стрілового типу, який має одну або декілька вантажних характеристик, під час повного технічного огляду проводиться в положенні, що відповідає найбільшій вантажопідіймальності та (або) найбільшому вантажному моменту крана. Після встановлення на кран отриманого від виробника змінного стрілового обладнання випробування проводиться в положеннях, що відповідають найбільшій вантажопідіймальності та найбільшому вантажному моменту крана на цьому обладнанні.

Випробування вантажопідіймальних кранів, що мають змінне стрілове обладнання, може проводитися з установленим для роботи обладнанням. Випробування кранів стрілового типу, що не мають механізму зміни вильоту (стріла підтримується розтяжкою), проводиться на встановленому на момент випробування вильоті. Із цим самим вильотом за умови задовільних результатів технічного огляду дозволяється подальша робота крана.

19. Під час статичного випробування кранів стрілового типу стріла встановлюється відносно ходової платформи в положення, що відповідає найменшій стійкості крана, і вантаж підіймається на висоту від 100 мм до 200 мм.

Кран вважається таким, що витримав випробування, якщо протягом 10 хвилин піднятий вантаж не опустився на робочий майданчик або основу, а також не буде виявлено тріщин, залишкових деформацій та інших пошкоджень у металоконструкціях і механізмах крана, що впливають на його безпечну експлуатацію.

20. Лебідки після встановлення, перед пуском в роботу, а також періодично через кожні 12 місяців мають проходити повний технічний огляд.

21. Статичне випробування кранового підйомника (ліфта для крана) проводиться навантаженням, що перевищує його номінальну вантажопідіймальність на 100 %, якщо інше не зазначено в настанові з експлуатації.

Випробування уловлювачів кранового підйомника (ліфта для крана) виконують відповідно до методик, наведених в настанові з експлуатації:

для підйомників, оснащених обмежувачами швидкості - від спрацьовування цих обмежувачів;

для підйомників, що не мають обмежувача швидкості - під час імітації обриву підіймальних канатів.

22. Статичне випробування мобільного підйомника проводять на горизонтальному майданчику в положенні, що відповідає найменшій розрахунковій його стійкості, навантаженням, що на 25 % перевищує вантажопідіймальність, у такому порядку. Вантаж, маса якого дорівнює 110 % вантажопідіймальності, розташовують на робочій платформі, а вантаж, маса якого дорівнює 15 % вантажопідіймальності, підвішують до робочої платформи на гнучкій підвісці і підіймають його на висоту від 100 мм до 200 мм від майданчика з подальшою витримкою протягом 10 хвилин.

Статичне випробування мобільного підйомника з ручним приводом проводять на горизонтальному майданчику в положенні, що відповідає найменшій розрахунковій його стійкості, навантаженням, що на 50 % перевищує вантажопідіймальність, у такому порядку. Вантаж, маса якого дорівнює 110 % вантажопідіймальності, розташовують на робочій платформі, а вантаж, маса якого дорівнює 40 % вантажопідіймальності, підвішують до робочої платформи на гнучкій підвісці і підіймають його на висоту від 100 мм до 200 мм від майданчика з подальшою витримкою протягом 10 хвилин.

23. Статичне випробування будівельних підйомників проводиться навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність на:

100 % - для вантажопасажирських підйомників;

50 % - для вантажних підйомників (за невисунутого вантажонесучого пристрою);

25 % - для вантажних підйомників (за максимально висунутого вантажонесучого пристрою).

Під час статичного випробування вантаж має перебувати на нерухомому вантажонесучому пристрої, розташованому на висоті не більше 150 мм над рівнем нижньої посадкової площадки (землі).

24. Випробування уловлювачів (аварійних зупинників) будівельних підйомників виконують з перевантаженням 10 % відповідно до методик, наведених у настанові з експлуатації:

для підйомників, оснащених обмежувачами швидкості, - від спрацьовування цих обмежувачів;

для підйомників, що не мають обмежувача швидкості, - під час імітації обриву підіймальних канатів;

для рейкових підйомників - під час увімкнення кнопки розгальмування приводу (без увімкнення його електродвигуна).

Вантажонесучий пристрій під час випробування має бути встановлено поблизу від нижньої посадкової площадки на висоті не більше півтораразового шляху гальмування, зазначеного в паспорті.

25. Випробування уловлювачів та аварійних зупинників для всіх типів підйомників повинні передбачати зупинку вантажонесучого пристрою, за відсутності працівників у безпосередній близькості до вантажонесучого пристрою.

Для унеможливлення жорсткого удару у разі перевищення гальмівного шляху, зазначеного в експлуатаційних документах, мають бути застосовані амортизуючі пристрої.

26. Статичне випробування щоглового підйомника проводиться навантаженням, що становить 125 % від номінальної вантажопідіймальності, якщо інше не зазначено в настанові з експлуатації.

27. Динамічне випробування обладнання проводиться вантажем, що на 10 % перевищує його вантажопідіймальність, і має на меті перевірку дії механізмів обладнання та його гальм. Під час динамічного випробування проводиться багаторазове (не менше трьох разів) підіймання та опускання вантажу, зупинки і пуск з проміжного положення, а також перевірка дії всіх інших механізмів обладнання.

28. У вантажопідіймального крана чи машини, обладнаних двома та більше механізмами підіймання, необхідно випробувати кожен механізм. Маса вантажу для статичного та динамічного випробування цих вантажопідіймальних кранів і машин має визначатися залежно від умов роботи механізмів (роздільна, спільна).

29. У тих випадках, коли вантажопідіймальний кран установлений тільки для підіймання та опускання вантажу (підіймання затворів на гідроелектростанції), динамічне випробування може бути проведено без пересування самого вантажопідіймального крана або його візка.

30. Статичне та динамічне випробування кранів мостового типу, призначених для обслуговування гідро- та теплоелектростанцій, підстанцій, а також інших кранів, машин та обладнання, випробування яких неможливо здійснити із застосуванням вантажу, проводяться за допомогою спеціальних пристроїв, що дають змогу створити випробувальне навантаження без застосування вантажу відповідно до вимог програми та методики випробувань.

За допомогою пристрою проводять динамічне випробування механізму підіймання під навантаженням у межах не менше одного оберту барабана. Випробування під навантаженням механізму пересування не обов’язкове.

Випробування підіймальних стаціонарних механізмів, призначених для маневрування гідротехнічними затворами, проводяться шляхом підіймання та опускання відповідного затвора в пазах закладних частин згідно з вимогами програми та методики випробувань.

31. Випробування вантажопідіймального крана, що має декілька змінних вантажозахоплювальних органів, проводяться з тим вантажозахоплювальним органом, що встановлений на момент випробування. Випробування магнітних і грейферних кранів проводяться з навішеним вантажопідіймальним магнітом або грейфером.

32. Якщо за умовами виробництва немає потреби використовуватн обладнання (крім стрілових самохідних кранів, мобільних підйомників) за номінальною вантажопідіймальністю, під час повного технічного огляду дозволено проводити випробування обладнання з урахуванням зниженої вантажопідіймальності.

У цьому разі в журналі нагляду (паспорті) необхідно зробити запис про зниження вантажопідіймальності обладнання. Відповідні зміни вносяться до встановленої на обладнанні таблички, до настанови з експлуатації обладнання та інструкції з охорони праці для машиніста обладнання.

За необхідності повернення до роботи з номінальною вантажопідіймальністю проводиться повний технічний огляд обладнання з урахуванням номінальної вантажопідіймальності. У цьому разі в журналі нагляду (паспорті) необхідно зробити запис про повернення до роботи з номінальною вантажопідіймальністю обладнання. Відповідні зміни вносяться до встановленої на обладнанні таблички, до настанови з експлуатації обладнання та інструкції з охорони праці для машиніста обладнання.

33. Результати технічного огляду та строк наступного часткового і повного технічного огляду обладнання записуються до журналу нагляду (паспорта) особою, що його здійснювала.

Після проведення повного технічного огляду змонтованого обладнання записом у журналі нагляду (паспорті) має підтверджуватися, що обладнання змонтоване та встановлене відповідно до вимог цих Правил, настанови з експлуатації та (або) інструкції з монтажу, пуску, регулювання та обкатки та витримало випробування.

Записом у журналі нагляду (паспорті) діючого обладнання, що було піддане технічному огляду, має підтверджуватися, що воно перебуває в справному стані та витримало випробування.

Крім того, на табличці (написі), якою споряджене обладнання відповідно до пункту 11 глави 1 розділу VII цих Правил, оновлюються дані щодо дати наступного часткового та повного технічного огляду. Метод виконання написів на табличці має забезпечувати їх схоронність упродовж експлуатації обладнання до наступного технічного огляду.

34. Після заміни вантажних, стрілових або інших канатів, а також у разі перепасування канатів (установлення замість гака грейфера, установлення вставок (секцій) стріли, переміщення стрілового самохідного крана на трейлері (гусеничні крани тощо) чи шляхом буксирування (пневмоколісні крани) зі зняттям стріли або її вставок (секцій) тощо) проводиться перевірка правильності запасовки та надійності кріплення кінців каната, а також обтягування канатів вантажем, маса якого дорівнює вантажопідіймальності. Працівник, відповідальний за утримання вантажопідіймальних кранів і машин у справному стані, робить запис про результати перевірки та випробування в журналі нагляду (паспорті), а також у випадку заміни каната до журналу нагляду (паспорта) додається розрахунок каната на міцність.

35. Після заміни гака або гакової підвіски має проводитися перевірка навантаженням, що на 25 % перевищує вантажопідіймальність крана чи машини, суб’єктом господарювання, що виконав ці роботи, із записом результатів перевірки в журналі нагляду (паспорті) вантажопідіймального крана чи машини.

  Пошук Знайти слова на сторiнцi:     
* тiльки українськi (або рос.) лiтери, мiнiмальна довжина слова 3 символи...

Сторінки:  1  2  [ 3 ]  4  5  6  7  8  9  10  11
« попередня сторінканаступна сторінка »